Benseler, Deutschland - Größere Chargen ohne Kompromisse

 

Anders als bei anderen mechanischen Entgratverfahren, lassen sich mittels TEM Grate an unzugänglichen Stellen effektiv entfernen. Doch auch mit diesen Verfahren ist der Lohnentgrater Benseler in Marbach an Grenzen gestoßen. Ursache dafür war die Größe der Arbeitskammer, ab Ø 320 mm Chargengröße war Schluss. Die bis dato erste Anlage der Serie iTEM400 mit einer Kammergröße von Ø 400 mm schaffte Abhilfe und ermöglicht es der Benseler Entgratungen GmbH sein Bauteilspektrum zu erweitern.


Mit neun thermischen Entgratanlagen in Marbach und 15 Anlagen konzernweit sieht sich Benseler als größter Lohnentgrater in Europa, auch weil man mit weiteren Anlagen Verfahren wie  Hochdruck- wasserstrahl- und ECM-Entgraten besetzt. Die Kunden kommen aus den Bereichen Automobil und Maschinenbau, aber auch aus der Kunststoffverarbeitung. Feinst entgratete Bauteile für hydraulische sowie pneumatische Komponenten sind dort Voraussetzung.


Aufgrund der neuen Kammergröße ergaben sich so neue Aspekte in Hinsicht auf Chargengröße und Wirtschaftlichkeit. Beides macht das thermische Entgraten auch für Massenteile attraktiver, als Beleg dafür werden von Benseler Entgratergebnisse angeführt, die man zuvor beim thermischen Entgraten in einer derart großen Kammer nicht für möglich gehalten hatte. Auch Bauteile, die man nicht unbedingt dem thermischen Entgraten zuordnen würde, haben für eine gewisse Überraschung gesorgt.


Dass man als Erster mit dieser Anlage arbeite, stelle einen Wettbewerbsvorteil dar, heißt es in Marbach, wo im 2-Schicht-Betrieb rund 70 Mio. Teile im Jahr entgratet werden. Benseler gilt am Markt als Spezialist für schwierige Entgrataufgaben. In der Automobilindustrie konnte man sich unter anderem aufgrund einer belastungsschonenden Behandlung von dünnwandigen Teilen wie Kraftstoffinjektoren etablieren. Basis dafür ist die Vorrichtungstechnik, die generell auf das jeweilige Bauteil abgestimmt
sein muss, um bei TEM das Optimum zu erreichen.

 

REMOG, Polen - TEM als Qualitätsaspekt

Die Rudolf-Erich Müller GmbH & Co KG, kurz REMOG, setzt seit vielen Jahren auf das thermische Entgraten. Das gewachsene Know-how und die hohe Kompetenz in den Bereichen Luftfahrttechnik, Hydraulik und Maschinenbau überzeugen namhafte Konzerne wie DaimlerChrysler, Siemens, Bosch Rexroth, Linde, Liebherr Aerospace und Embraer.


Angefangen von sicherheitskritischen Flugsteuerungskomponenten sowie Fahrwerkbetätigungssystemen bis hin zu hydraulischen Baugruppen aus den Bereichen Industrie- und Mobilhydraulik liefert REMOG höchste Qualität. „TEM bietet ein Höchstmaß an Sicherheit und ist zudem sehr wirtschaftlich. Außerdem ist uns das Verfahren von einigen unserer Kunden aus Qualitätsaspekten vorgeschrieben. Um flexibel agieren zu können, entschieden wir uns, TEM auch an unserem Standort in Polen einzusetzen“, so Markus Müller, Betriebsleiter der Rudolf-Erich Müller GmbH & Co KG und Geschäftsführer der polnischen REMOG Polska Sp. z o.o.


Zum Einsatz kommt die iTEM400 HP, wobei das Kürzel HP für „High Pressure“ steht. Dass diese Bezeichnung ernst gemeint ist, unterstreicht der maximale Gasfülldruck der Maschine, welcher bei 23 bar liegt. Dank dieser hohen Energie, können nun auch großvolumige Bauteile aus Guss und Edelstahl thermisch entgratet werden, da hier weitaus mehr Energie gefordert wird als  beispielsweise bei Werkstücken aus Aluminium. Die Intensität der Entgratung kann dabei über Fülldruck und Sauerstoffüberschuss in der Entgratkammer exakt eingestellt werden. Der Einsatz modernster Steuerungstechnik garantiert höchste Prozesssicherheit bei optimaler Performance.


 

Deutschland - Automobilindustrie entgratet mit TEM

 

Für ein führendes Unternehmen aus der Automobilindustrie entwickelte die ATL Anlagentechnik Luhden GmbH die bisher größte Langkammermaschine inklusive halbautomatischem Handling. 

Der international führende Konzern für Motorentechnik ist anerkannter Systemlieferant namhafter Hersteller. Und genau für diesen Bereich setzt der deutsche Betrieb nun auf eine individuell entwickelte thermische Entgratanlage aus Luhden. Die iTEM200/1200  LC (Long Chamber) ist speziell für die thermische Entgratung von Kipphebelachsen von LKW-Motoren entwickelt worden. Die zu erfüllende Aufgabe ist dabei simpel und anspruchsvoll zugleich: Wiederholgenaues Entfernen aller lösbaren Grate. Mit einer  Entgratkammergröße von Ø 200 x 1.200 mm und einem maximalen Fülldruck von 20 bar, automatisiert die 1-Stationen-Anlage den bisher eingesetzten Prozess, das manuelle Entgraten. Nicht nur die Maße der Entgratkammer sind bei dieser Anlage besonders, auch das Handlingsystem, bestehend aus Rundtakttisch und Greifer, wurde individuell für den Kunden designt.

Der  Rundtakttisch ist mit 8 Stationen ausgestattet, hierauf werden Entgratvorrichtungen sowie Entgratgut platziert und hydraulisch  Richtung Maschine gefahren. Der Greifer hebt je eine Vorrichtung in die Maschine und stellt diese auf dem Verschlussteller ab.

Wie auch bei allen anderen iTEM Anlagen werden Verschlussteller und Entgratkammer hydraulisch miteinander verschlossen und der thermische Entgratprozess eingeleitet. Nach der Entgratung wird die Vorrichtung samt Werkstücken wieder aus der Maschine genommen und zurück auf den Rundtakttisch gestellt. Anschließend nimmt der Greifer die nächste vorgefahrene Entgratvorrichtung und der Vorgang beginnt erneut.

 

 

WEMA, Belgien - Hydraulikkomponenten effektiv gereinigt

 

Ende Dezember 2011 lieferten die TEM Experten aus Luhden eine thermische Entgratanlage der Serie iTEM400 an den belgischen  Zulieferer WEMA NV.

WEMA ist einer der führenden Hersteller für Serienproduktionen von hochpräzisen mechanischen und hydraulischen Werkstücken. Der Betrieb aus Zedelgem liefert weltweit an marktführende Hersteller von Erdbau- und  Agrarmaschinen sowie Hydraulikund Automobilkomponenten.

Die Entscheidung für den Kauf einer TEM-Entgratanlage von ATL Anlagentechnik Luhden GmbH fiel sehr zeitnah, nicht nur weil durch die Anschaffung eine wesentliche Optimierung der Produktionsprozesse erreicht wird. „Während der Gespräche hat sich schnell herauskristallisiert, dass unsere Anlage, zusätzlich zu ihrem Optimierungsnutzen, ideal in die Leitlinien des WEMA  Umweltmanagements passt. Da stand einem Vertragsabschluss nichts mehr im Wege“, erklärt ATL Geschäftsführer Struckmann.

Valeo, Frankreich - Modernisierung der Zinkdruckgussproduktion

Der französische Konzern Valeo hat sich im Rahmen seiner Produktionsmodernisierung für eine thermische Entgratanlage von ATL entschieden. Eingesetzt wird die Maschine bei Valeo Sécurité Habitacle in der Business Group „Comfort and Driving Assistance  Systems“ in Nevers, Frankreich.

Die Wahl fiel auf eine iTEM400 mit 5 Stationen. Auf ihr werden fortan Werkstücke aus Zinkdruckguss thermisch entgratet. Mit  Taktzeiten von ca. 35 Sekunden können bis zu 6.000 kg an Werkstücken täglich verarbeitet werden.

Zur Anpassung an die Produktionslinie ist die Anlage zusätzlich mit einem Handlingsystem ausgestattet. Auf Kundenwunsch befindet sich das Bedienpanel nicht an der Maschine, sondern wird separat platziert.


 Steiner, Deutschland - Vollautomatisiertes Entgrat- und Reinigungszentrum

 

Zusammen mit einem führenden Anbieter hochwertiger Anlagen und Verfahrenstechnologien in der industriellen Bauteilereinigung  hat die ATL Anlagentechnik Luhden GmbH ein gemeinsames Projekt realisiert und damit ein weltweit einmaliges Entgrat- und Reinigungszentrum geschaffen. Für die Johannes Steiner GmbH & Co. KG wurde ein Konzept zur vollautomatischen Entgratung, Reinigung und Langzeitkonservierung von Stahl- und Edelstahlteilen entwickelt.

Qualität auf neuem Level „Die vorbereitende, aber vor allem die nachgelagerte Reinigung spielen bei TEM eine große Rolle. Verunreinigungen über einer bestimmten Partikelgröße, beispielsweise in den Hydrauliksystemen unserer Kunden, können  gewaltige Schäden anrichten“, so Jörn Struckmann, Geschäftsführer der ATL Anlagentechnik Luhden GmbH, „Die positiven Aspekte  eines gemeinsamen Projektes waren daher nicht zu übersehen, also haben wir die Gelegenheit am Schopf gepackt.“

Die Johannes Steiner GmbH & Co. KG ist ein Unternehmen mit Tradition. Der 1903 gegründete Familienbetrieb zeichnet sich durch jahrzehntelange Erfahrung, fundiertes Wissen und zukunftsorientiertes Handeln aus. „Besonderen Wert legen wir auf Forschung und Entwicklung und investieren daher überdurchschnittlich in diesen Bereich. Insgesamt produzieren wir täglich 1,2 Millionen  Überwurfmuttern aus Stahl und Edelstahl für das Common-Rail- System sowie 220.000 Schneidringe und 30.000 Nähmaschinenspulen. Qualität steht bei unsererFertigung im Vordergrund, absolute Präzision ist für uns dabei selbstverständlich“,  betont Geschäftsführer Dino Steiner.

Ein vorausschauend produzierender Betrieb wie Steiner ist ständig bestrebt seine Fertigungsprozesse zu optimieren. Dabei geht es  nicht nur darum sich vom Wettbewerb abzuheben, sondern seinen Kunden „Qualität auf neuem Level“ zu bieten. Das kürzlich in Betrieb genommene, vollautomatisierte Entgrat- und Waschzentrum wird diesem Claim in jedem Fall gerecht.

Bisher konnten die Bauteile erst im Anschluss an die Galvanik einer Qualitätskontrolle unterzogen werden, was nicht nur sehr zeit- und kostenaufwändig war, sondern auch einen hohen Ausschuss bedeutete. Bei den Überwurfmuttern beispielsweise, stellte die manuelle Entgratung aufgrund der gerollten Gewinde eine enorme Herausforderung dar, da die anhaftenden Späne beim Formen direkt mit auf das Gewinde gepresst werden. Erst während der galvanischen Behandlung stellten sie sich wieder auf. „Wir waren also auf der Suche nach einer Methode, die einerseits den Zeit- und Kostenaufwand, andererseits den Ausschuss minimiert“, erklärt der baden-württembergische Produzent und ergänzt: „Für spezielle Muttern experimentierten wir mit dem chemischen  Badentgraten. Allerdings brachten uns die hohen Prozesskosten, aber vor allem die mangelnde Umweltverträglichkeit schnell  wieder davon ab.“ Schließlich stieß Steiner während seiner Recherche auf die thermischen Entgratanlagen der Niedersachsen.

Flexibilität - der Schlüssel zum Erfolg
Im ATL Versuchs- und Kompetenzzentrum für thermisches Entgraten sowie spezielle Reinigungsaufgaben kristallisierte sich letztendlich heraus, dass TEM in Verbindung mit Ultraschallreinigung genau das ist, wonach der Unternehmer aus Wehingen gesucht hatte. Hier wurde auch gemeinsam die Idee eines vollautomatischen Entgrat- und Reinigungszentrums entwickelt.

Die  Anforderungen sahen dabei wie folgt aus:

  • Bearbeitung von Werkstücken aus Stahl und Edelstahl
  • Automatischen Be- und Entladen des TEM-Systems
  • Maschineller Transport des Entgratguts zur Reinigungsmaschine
  • Mechanisches Be- und Entladen der Waschanlage
  • Effektives Entgraten von Einzelteilen, Kleinserien und Massenware
  • Trockene, oxidschichtfreie Bauteile nach der Reinigung, Produkte aus Edelstahl zusätzlich fleckenfrei
  • Geringer Restschmutzgehalt

 

Um diesen Punkten gerecht zu werden, konstruierten die TEM-Techniker eine eigens auf Steiner zugeschnittene Anlage auf Grundlage der iTEM400. Und auch das Reinigungssystem ist den kundenspezifischen Anforderungen gerecht geworden. „Die Flexibilität der Anlagen war bei der Auftragsvergabe ein ausschlaggebender Punkt. Außerdem ging es nicht nur darum etwas zu verkaufen, das Vorhaben an sich stand im Vordergrund“, so Dino Steiner. „Für uns war es in vielerlei Hinsicht eine Premiere. Es ist die erste vollautomatisierte TEM-Anlage, die wir konstruiert haben“, erzählt Jörn Struckmann, „Außerdem arbeiten wir das erste Mal im Anwendungsbereich Verschraubungen für die Automobil- und Hydraulikindustrie. Mit diesem Projekt haben wir gezeigt, dass das thermische Entgraten ein vielseitig einsetzbarer Prozess ist, der andere Methoden in den Schatten stellt. Gratfreie Bauteile sind die Voraussetzung für hohe Restschmutzanforderungen. Die heutigen Möglichkeiten des TEM-Prozesses schaffen diese in sehr  effizienter Form.“

Lohnentgratung für jedermann
Die Realisierung des Projekts dauerte insgesamt circa 12 Monate, davon nahm die reine Maschinenproduktion ungefähr 4 Monate in Anspruch. Der Fokus des neuen, weltweit einmaligen Entgrat- und Reinigungszentrums liegt auf der vollautomatisierten Weiterbehandlung der steinerschen Werkstücke. Täglich werden in einer Schicht durchschnittlich 2 - 3 Tonnen Schüttgut thermisch  entgratet und gewaschen. Die Johannes Steiner GmbH & Co. KG hebt sich damit klar von seinen Wettbewerbern ab und erreicht im  Hinblick auf Qualität sowie Quantität eine neue Stufe.

Zusätzlich agiert Steiner ab sofort als Servicezentrum für Lohnentgratung und Ultraschallreinigung. Ganz gleich ob Einzelteile,  Kleinserie oder Massenware, unter www.tem-ex.de nimmt das Familienunternehmen Anfragen gerne entgegen.


 

B. Braun Melsungen, Deutschland - TEM-Entgraten von Thermoplasten

 

Ebenso wie Metalle weisen auch Thermoplaste nach der Fertigung Grate auf, die in der Regel umständlich und zeitaufwändig entfernt werden müssen. Hier bietet ATL Anlagentechnik Luhden GmbH die sogenannte iTEMPlastics an, welche die Bearbeitung verschiedener Kunststoffe ermöglicht.

Das deutsche Pharma- und Medizinbedarfsunternehmen B. Braun Melsungen AG hat nun entschieden eine iTEMPlastics  anzuschaffen. Gerade im Bereich Medizintechnik kommt es auf eine zuverlässige Weiterverarbeitung der Werkstücke an.

Das TEM-Verfahren entgratet nicht nur effektiv und wiederholgenau, bei Thermoplasten wird zusätzlich eine deutliche Verbesserung der Oberflächenrauheit erzielt, wodurch weitere Bearbeitungskosten dezimiert werden können. Als Betriebsgase werden Sauerstoff  und Wasserstoff eingesetzt. Bearbeitbar sind alle Thermoplaste wie PA, PMMA, PUR, PE und PP sowie Spritzgussteile ohne  Glasfaseranteil.

 

Dansk Afgratningsteknik, Dänemark - Windindustrie vertraut TEM

 

Seit vielen Jahren wird das thermische Entgraten (TEM) beim dänischen Unternehmen Dansk Afgratningsteknik A/S zur Bearbeitung von Metallkomponenten eingesetzt. Mit dem Kauf einer iTEM400/600 von ATL Anlagentechnik Luhden GmbH hat der Lohnentgrater  nun mehr als nur seinen Maschinen- und Anlagenpark erweitert.

Dansk Afgratningsteknik A/S ist Tochtergesellschaft der Hydra-Grene A/S, einem ebenfalls dänischen Unternehmen, das sich auf  Vertrieb und Produktion von Hydrauliksystemen für Windkraftanlagen spezialisiert hat.

Die Anforderungen an die „grüne Technologie“ steigen stetig und somit auch an die einzelnen Werkstücke. Besonders im Bereich  Hydrauliksysteme ist ein Entgraten mit hoher Genauigkeit von großer Bedeutung, denn bereits ein kleiner gelöster Grat oder Span  könnte ein Hydraulikaggregat funktionsunfähig machen.

Durch die Anschaffung der Maschine aus Luhden ist Dansk Afgratningsteknik A/S in der Lage große Hydraulikblöcke bis zu einer  maximalen Bauteilgröße von 275 x 275 x 580 mm thermisch zu entgraten. Dabei erzielt die Maschine ein optimales Ergebnis an  Sauberkeit und Spanfreiheit sowie eine hohe Genauigkeit bei der Entfernung von Graten.

Neben großen Hydraulikblöcken können nun auch Aluminium-Hydraulikölfiltergehäuse thermisch entgratet werden. Beides  Werkstücke von Hydra-Grene A/S, speziell für den Einsatz in Windkraftanlagen. Mussten die großen Hydraulikelemente vorher
aufwendig von Hand entgratet werden, benötigt der thermische Entgratprozess pro Komponente nur ca. 1 - 2 Minuten. Der  maximale Gasfülldruck einer iTEM400/600 beträgt - anders als bei anderen TEM-Maschinen - 16 bar. Es ist die erste Maschine dieser Größenordnung auf dem Markt, die für einen solchen Druck ausgelegt ist.

Massendurchflussmessgeräte an der iTEM400/600 ermöglichen eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit des Prozesses. Somit können  konstante, qualitativ

„Durch den kontinuierlichen Ausbau unseres Know-hows sind wir auch zukünftig in der Lage den wachsenden Anforderungen  unserer Kunden an den TEM-Prozess mit kompetenter Beratung zu begegnen - nicht nur im Bereich Windenergie“, so Jörn Struckmann, Geschäftsführer der ATL Anlagentechnik Luhden GmbH.


 

China - TEM deckt Nachholbedarf der Industrie nach effizientem Entgraten

 

TEM-Entgratung von Hydraulikkomponenten
In allen Teilen der Welt ist das thermische Entgraten auf dem Vormarsch. So konnte ATL in letzter Zeit u. a. Projekte in Asien platzieren bzw. bereits erfolgreich durchführen. Eines davon war eine iTEM400 für Jiangsu Guorui Hydraulic Machinery Co., Ltd. Der
chinesische Hersteller von Hydraulikkomponenten aus Carbonstahl fertigt in erster Linie Bauteile für Industrie- und Baumaschinen sowie die Agrarindustrie.

Ein großer Vorteil der iTEM400 ist ihre Variabilität. So lassen sich auf dieser Maschine verschieden große Entgratkammern mit  unterschiedlichen maximalen Gasfülldrücken betreiben. Eine einzigartige Stärke, die es in diesem Maße kein zweites Mal gibt.

Die Maschine aus dem Standardsortiment von ATL Anlagentechnik Luhden ist mit 5 Stationen und einer Entgratkammer der Größe Ø 400 x 300 mm ausgestattet.

Der maximale Gasfülldruck dieser Anlage beträgt 12 bar, die durchschnittliche Zykluszeit im Einfachschuss- Verfahren liegt hier bei ca. 45 Sekunden. In dieser kurzen Zeit lassen sich Werkstücke mit einer Maximalgröße von Ø 395 x 280 mm entgraten.

TEM-Anlage komplettiert DMG-Fertigungsstraße
Ein weiteres Projekt in Asien konnte in Zusammenarbeit mit DMG (Deckel Maho Gildemeister) realisiert werden. ATL  nlagentechnik Luhden trat hierbei als Zulieferer auf und komplettierte mit einer iTEM400/600 die neue Fertigungsstraße der Gildemeister AG für Ihren chinesischen Kunden Shandong Changlin Machinery Group Co., Ltd.

Shandong Changlin ist Hersteller von Bau- und Landmaschinen sowie Diesel-Motoren. Bei einer solchen Produktpalette ist die thermische Entgratanlage von ATL vielseitig einsetzbar. Mit einer Entgratkammergröße von Ø 400 x 600 mm lassen sich auch große Werkstücke bis zu einer maximalen Abmessung von Ø 395 x 580 mm thermisch bearbeiten. Die iTEM400/600 verfügt über 2 Stationen (Verschlussteller) und kann einen maximalen Gasfülldruck von 16 bar aufbauen.

 

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